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柔印凹印：决胜软包市场(一)

软包装印刷采用柔印还是凹印，业界众说纷纭。对于软包装印刷企业便携电脑来说，应充分了解两者的性能结构，取其所长，才能更好的服务于产品。

争论各执一词

软包装印刷究竟是采用凹版印刷工艺前景美好，还是采用柔性版印刷工艺更有前途？这个问比如节省时间、节能水轮机和下降本钱题，长期以来困扰着软包企业。

对此，软包机械行业一直在摸索实践，等待印刷行业做出决断；印刷行业则是边应用，边选择，举棋不定；其它配套行业，如油墨、制版等等，更是无可奈何，只能跟着左摇右摆，亦步亦趋，跟踪前行。

近30年来，对此问题，业内专家也是众说纷纭，莫衷一是：一会儿是追根朔源，引经据典，一直追朔到人类初创文字年代的印章--究竟是阴文好，还是阳文好？有的则是谈古论今，以洋喻中，将西方成功的经验拿来预测中国软包印刷业的终端，企图一举打破我国软包行业目前仍几乎是凹印一统天下的局面……

结果怎么样呢？可以说，到今天为止，仍无法得出一个明确的结论。

但无论什么问题，只要有意义、有争论，尽管面红耳赤，分不清孰是孰非，但比无声无息要好。尽管难分胜负，但总是在前进。试看如今的软包行业，不就是在这样的状况下，不断成长、壮咬口机大、发展起来的吗？笔者基于此，欲谈谈个人的一些粗浅看法，供业内同仁参考。

转印机理大相径庭

从印刷的转印机理来看，柔印和凹当油压作用于实验机的测力活塞上时印确系两种大相径庭的印刷工艺。

柔印的传墨原理，无论是二辊式、刮刀式、综合式，基本上均由墨斗、墨斗辊、纹辊、刮刀（又分正刮刀、反刮刀或双刮刀）组成。其油墨是由传墨辊传递到纹辊，再通过纹辊传递至印版，然后经中心压印滚筒与印版之间的压力（卫星式），最终将沾有油墨的印版图文线点印刷到基材表面以完成整个印刷过程。因此，其墨量是由纹辊决定的。

由于柔印印版是由软性的橡胶状高分子材料所制成，印版上的图文线点又呈“浮雕”状凸现于版基表面，而中心压印滚筒是刚性的金属表面，所以两者之间的压力会造成印版图文线点的形变，这一方面决定了其压力必须十分小，压力变化范围必须非常窄（仅为2 kg/cm左右幅度），故控制难度大。

另一方面，印刷图案往往均有实地和层次点之分。

实地部分为使平服厚实，必须选用粗线辊（200~300线/ in）；层次点部分应选择精细线辊（一般600~1000线/in，目前激光雕刻陶瓷纹辊可达1200线/in），由此从上墨量来分析，实地采用粗线辊，穴容积高达7.5~11.5BCM/SQIN（109μm3/in2,简称BCM）。而精细点采用细线辊，穴容积仅1.4~2.7BCM/SQIN，并配合穴开口和形状变化，以此来解决墨量的大小需求问题。

看来似乎十分合理，但殊不知，图案的变化是千姿百态的，由此导致点层次的千变万化，从而又带来了纹辊选择的难题：线辊略粗，会造成高光部位的小点陷入墨孔而印不出来，或造成“哑铃状”连点糊版；太细则使中间调点处嫌上墨量不足而显单薄又易偏色，调子拉不开（密度曲线不稳定，点增大呈非线性变化，是柔印质量保证的一大障碍）。

如果碰到同色实地与精细层次点共处时，更难解决以上矛盾，势必分开制版，于是“八色机只能当六色机”用的无奈就此而生了。

再来看凹印，其是由印版直接上墨或由上墨辊直接传递至印版。由于凹版版材是刚性的镀铬金属辊，其图文线点是由呈“即在配备不同夹具的基础上穴”状的无数凹坑组成，上墨后经由刮刀将版辊表面除凹坑外的油墨全部刮干净，然后在压印辊（特殊软性橡胶表面）的压力下，仅将凹坑中的油墨转印到承印基材表面，从而完成印刷过程。其墨层厚度与密度，完全依赖于版辊自身的孔穴墨量容积和转移率。其压印辊与印版之间的压力大大高于柔印（约40kg/cm），调节范围大，控制相对简单、容易，高速印刷中，图文线点几乎无扩大之忧。但其缺点是，由于刮刀连续长时间地在印版表面刮压，版面虽经镀硬铬，仍难免出现刮伤，或因油墨中杂质、粗硬粒子而产生印刷中的刀丝、线条，从而出现印刷次品，影响印刷质量（而柔印却几乎无刀丝、线条之忧）。

不过，总体说来凹印以油墨的厚薄兼以点大小密度变化来反映层次，所以在所有印刷工艺评价中，无疑凹印的格调层次拉得最开，墨层厚度比柔印约增3倍，所以其印品被公推为墨色最鲜艳明快，层次最分明，因而质量上乘，从而使其他工艺望其项背。

机械结构大同小异

从印刷机结构讲，柔印和凹印机机种、型式大同小异，相差不大。

柔印机三种形式，即机组式、叠置式、卫星式，其中公认“卫星式”是最适宜软包装特别是塑料薄膜印刷的一种机型。

原因是：

承印基材被紧贴于中心压印滚筒表面，其色间距仅500~900mm范围（柔印墨层薄，不怕干燥不了），印刷时几乎无位移，因此套印精准（可达±0.05mm）。

印版与中心压印滚筒接触的区域内，可视为“圆压平”形式，而圆压平的印刷适性被公认是最佳的。其中心压印滚筒直径一般在1200mm以上，最大可达3000mm以上，在局部范围内，完全可视作一个平面。

中心压印金属辊表面可通冷却水（一般进水15~16℃，出水30~32℃）可保持恒温，从而使被印基材张力和压印力保持恒定。对此，如是卫星式凹印机，就无法同日而语了，因为其中心压印滚筒表面覆盖的是一层厚厚的橡胶，通冷却水无济于事；

再者，凹印墨层厚，组间距短就无法干燥，干燥器直接烘烤大滚筒表面，短时间内变得与干燥器同温，于是凹版辊变热，小字细纹干脱，被迫加慢干溶剂，印速被迫跟着降下……为此形成恶性循环。

所以凹印机按理讲也可用此三种机种形式，但目前公认的是组合式。（反过来，软包装柔印如采用机组式，又失去了其以上的部分优势）。凹印机采用组合式，是机械演进中被迫而为的，原因是凹印墨层厚，不易干燥，故以“机组式”来延长其行走距离，但由此带来的薄膜张力变化，所造成套印难以精准的问题。经过长期以来的改进，产生了各种张力反馈、调整控制装置（恒张力系统），以及光电跟踪和纠偏装置，特别是电子轴传动（新一代数字式伺服传动系统）的实施，其内置的“安全功能”，通过无接触方式，可以把错误反应时间缩短为2ms,并反馈给电子齿轮对印版做迅速微调，据说可把精度控制在±0.001mm建筑保温与防火系统理应齐头并进范围，从而就把组合式凹印机几乎推到了十分完美的境地。

但笔者对此又突发奇思地认为：以调整印分散设备版来达到纠偏目的，可能带来的不良后果是柔性材料一面的形变：试想，印版与压辊紧密接触，中间又压着承印物，当然在高速运转状态下，压力趋小，但版辊转动（哪怕是极微小）势必造成软性材料（胶面或基材）的形变或滑动，由此势必影响印刷质量。凹印无疑要略优于柔印，因为凹印版辊属刚性结构，形变的是压胶；而对柔印来说形变的则是印版，就会直接影响图面质量。当然，这种差异应是十分微小的。