凹印与柔印的成本比较搬运车万用表微单相机刨边机连接片

凹印与柔印的成本比较

从设计谈起

身为销售与设计部经理的Davi Griffiths先生从事包装设计工作已有13年了。他与一些颇具实力的设计人员一同合作，从事图形及结构设计工作。每当有客户拿着没有包装设计方案的产品找上门来，他们就为客户提供设计服务。有时他们也对客户带来的一些设计方案提出中肯的修改建议，最大限度地发挥凹印优势和包装功能。有一次一位客户带来的图形设计方案看上去很像是用标准的电脑软件制作出来的，既没有突出产品特点，也没有考虑到凹印的技术特点。于是Griffiths先生并可直接存储和他的同事们对包装方案进行了彻底修改，使产品包装有效地突出了产品本身及其卖点。

采用一流的裁切装置可以在公司内部制作出包装模型，便于对仿真动物结构设计进行具体的评估。同样是设计业务主管的Elain eLippe女士对最后文件的检查非常严格，以使文件能够用于分色和陷印处理作业（目前均为外包业务），然后再亲自完成组版工作。她的一个重要的工作内容就是向外边的设计人员介绍凹印的各种优势及其固有的局限性，向客户解释凹印最适合印什么活件。

近几年来我们经常在纸制品加工专业杂志上读到，在各种研讨会和国际展览会上听到这样的说法：柔印的优点正在不断被发挥出来；柔印的成本当然低于凹印——设备成本低,劳动成本低，而且调机准备速度也更快。在一个依靠快速反应，和有效的供应链管理的社会，柔印经常被说试验机厂问题问答成是交货速度快于凹印，使客户的产品具有最快的市场反应速度。应该承认柔印在软包装市场上已经获得了很大的发展。今后还将继续获得很大的发展,而且柔印在技术方面也确实有了长足的进步。但是技术革新经常被过早地到处宣传，以致于造成这样的误解：柔印的技术最新，成本最低。但是事实上同凹印相比，柔印往往成本更高，质量也差一些。

现在应该对所谓的柔印成本——效益比提出质疑。遣憾的是对于柔印来说，即使凹印技术原地止步不前，业内人士也普遍认为柔印质量正在接近凹印，而不是超过凹印。质量、稳定不变的质量，仍然是柔印同最佳包装印刷方式——凹印之间的最大差异。柔印同凹印之间的其它差异还有：

柔印生产成本高于凹印生产成本；

柔印设备售价高于凹印设备售价；

柔印质量不如凹印质量。

在这种情况下，凹印便是首选的印刷方式。大好消息出现在 “图像载体”方面。21世纪，在不采用铜材的塑料滚筒上直接进行激光雕刻成像处理这一技术将使凹印工艺发生深刻变化，使凹印印刷商采用的凹印滚筒成本低于柔印印版成本。本文第一部分将以采用当前技术的纸制品加工商的角度对凹印和柔印的彩印成本进行对比分析；第二部分阐述凹印行业对来自柔印技术的挑战所具有的清醒认识，并介绍一些重要的凹印最新技术动态。这些新技术的推出旨在促进凹印生产的发展，满足消费市场对于更快的交货速度，短版多色以及无限可变性的印刷生产需求。在笔者阐述凹印的各种优势之前，还请读者不要忘记，Valmot Rotomec公司既生产凹印机和柔印机，也生产其配套设备。因此我们对于凹印和柔印技术不存有任何偏见。

凹印与柔印的彩印成本比较

在探讨任何包装形式的成本结构之前，除包装材料之外（成本上呈中性）还要考虑3个重要因素：设备的小时费率，活件印前处理费用以及柔印印版或凹印印版滚筒的成本。设备小时费包括能耗，场地空间辅助服务（例如调机准备前的支持服务、工程维护）以及管理费用等许多其它因素。所有这些对于凹印和柔印来说基本处在同一成本水平，可忽略不计。

凹印设备成本低于柔印设备成本

有资料表明一流10色凹印机的设备成本低于一流10色柔印机设备成本30％。同样，标准柔印机的售价高于1999年年初推出的Rotopak 新型凹印机30％以上，多色凹印机和柔印机的人员配备情况在现代化纸制品加工企业通常为每机需要2个操作人员，成本基本相同。因此可以说优质彩色柔印机的成本高于优质凹印机成本。由于凹印机和柔印机的人员配备情况相同，所以柔印机的小时费率非常高，不过在此处的比较当中我们假设它们与凹印小时费率相同。印前处理费用涉及到分色、加、连晒、叠印、陷印（柔印当中还涉及到点增大补偿）及打样等许多环节。这些费用在柔凹印彩色印刷当中基本相同，大约每色220美元。许多情况下，8色柔印活件相当于7色凹印活件，因为凹印滚筒具有上佳的线条与阶调印刷功能。但是笔者在这里仍然忽略凹印的这一成本优势，假定柔凹印活件的色数相同。这样便可以得出如下结论。在假设柔凹印设备小时费率和印前成本相同的情况下，对柔凹印每色成本差异起决定作用的是柔印版材成本同凹印滚筒成本之间的差异。在深入探讨柔印版材成本同凹印滚筒成本之间的差异这一问胶片胶卷题之前，笔者打算首先分析一下对于每色成本都有着极大影响的另外一个因素，即印刷机性能。当我们把凹印同柔印进行比较时，一定要记住：每套设备的运行程序不尽相同，对各个环节，特别是成本都可能产生影响。另外也不可能永远获得无可争议的数字。但是大家一致认为，卫星式柔印机即使在配用全自动控制装置的情况下，其活件转换速度也比不上配置到位的组合式凹印机的活件转换速度。轮转凹印是一种比较简单的印刷方式，每个印刷装置都配有雕刻滚筒、墨槽、刮墨刀和压印辊。由于工艺简单，所以活件复制精度也高于柔印，活件更换时间短，印速快，是承印短版活件的一个重要优势。

目前许多活件都要进行联机加工，尤以加压密封最触及企业有3M、阿迪达斯、巴斯夫、杜邦、福特、惠普为常见。这些联机加工作业柔凹印机均可承担，但是对于柔印的控制精度要求更高，所以也使柔印速度有所降低。根据我们同欧美国际公司的业务往来经验可知，8个小时的8色凹印活件至少等于10个小时的柔印活件。这主要因为柔印的活件更换时间长，每小时产量也较低，假设设备小时费率为500美元／小时，上述多出的2个小时就会为8色活件每色增加125美元的成本。全部成本当中也包括每色380美元的印版费用。光聚合物印版的成本为每色160美元，但是除了印版安装费用以外，印版的重新使用是电线接头个很大的问题。柔印印版的重新使用程度取决于纸制品加工商对于提供优质包装者所用设备和加工程序的信心，也包括愿为使用旧印版所需付出的费用。柔印印版的清洗和拆卸费时又费工。而且柔印印版在存放过程中，还会变硬变脆，因此使用寿命受到影响。线版不能存放再用，因为在拆版时对接部分会被损坏，而印版则可以，尤其可在承印短版活件时使用，但是要想维持印刷质量不变就要对印版磨损程度和今后重新使用的可能性进行主观判断，这一点颇费功夫。在考虑过以上因素再综合纸制品加工商的经验之后，很容易得出这样的结论：一半的印版可重新使用，而且印版在重新使用时的每色成本由160美元降至80美元。对于超短版重印活件来说，可使用薄壁套筒，这样一来就不必从滚筒上拆掉印版了，因为印刷图案是安置在薄壁套筒上的。薄壁套筒的平均费用为140美元。每色图案均需使用一个套筒。这套方案只适用于重印次数较多的超短版活件，不过其生产准备时间至少增加两个星期。安装印版被认为是柔印最重要的环节。选用合适的安装胶带其重要性仅次于选用合适的版材和油墨。

有经验的装版人员可在20分钟之内备好滚筒，安装一套印版。8色柔印活件共需装版时间2小时40分钟。凹印机的8个印刷装置的调机准备时间为1小时30分钟。笔者在此也忽略不计凹印的这一优势。柔印装版胶带的费用为每色13美元，是一笔不小的耗材支出。细线纹辊每辊成本超4500美元。更换纹辊的时间看成是活件更换时间的一部分，而清洗和换辊费用则与凹印耗材费用拉平。

凹印滚筒成本

在欧洲，线条与阶调稿版滚的平均制作成本为每色630美元，印前处理成本同柔印相同，每色为220美元，滚筒翻新成本每色410美元。在上述比较中以8色活件为准。尽管凹印滚筒可印500万印（近400万平方米），但是短版活件经常需要处理和安装滚筒，因而决定了每经8次运转就要翻新滚筒，使每色每个活件的单色成本为52美元。如前所述，柔印设备的小时费率非常高，但是在我们的成本比较当中，假定与凹印的小时费率基本一致。在柔凹印的印前处理费用彼此相同的情况下，笔者认为至此已经全面阐述了同每个活件相关的各项成本。如果现在考虑的这些成本是设计改动之前要印刷6次的活件成本，那么在第1次印刷过后其中的每色成本差异就有利于凹印。首印之后柔印的累积每色成本为596美元，凹印则为682美元，每色成本差异84美元，柔印占有优势。第2次印刷时，成本差异为82美元硬化胶，凹印占有优势。第6次印刷之后凹印获得的益处是每色746美元，大约等于每批活件成本减少6000美元，确实获益匪浅。根据实际经验我们可以得出这样的结论：活件重印次数越多，每次印量越少，那么凹印的经济效益就越好。

油墨的使用

柔印油墨的单位成本比较高，原因是浓度较大。而凹印则历来使用较厚的墨层，因此彼此可以抵销不计。但是国际油墨制造商面向某些纸制品加工商和凹印印刷商而推出的专用凹印油墨能够极大地减少油墨用量。初步结果显示，当印速比较快时含墨量减少25％的墨穴结构可极大地降低油墨用量以及溶剂存留量。具有新式设计结构的印刷机，在循环墨量仅为7公升的情况下即可达到充分的供墨状态，而柔性版印刷机则需要15－20公升油墨，这样一来就会在短版活件印刷过程中，因控制多次油墨回流而使成本增加。

凹印印版滚筒可使用多种油墨及涂布材料。为满足特殊的产品需求，可以采用各种配方的溶剂型油墨，水性油墨以及涂布材料，不必考虑凹印滚筒。凹印的色彩控制非常精确到位。由于凹印具有独到的承印物传墨方式，所以经数万印之后色彩也不会有任何变化。客户应该知道其产品包装上的色彩在印刷过程中应始终保持不变，这样有利于消费者轻而易举地识别出他们的产品。采用凹印技术完全可以保证做到这一点。众所周知，柔印技术目前很有市场，但是那种大肆宣传柔印速度快于凹印速度，柔印成本低于凹印成本的说法是没有根据的。凹印作为一种上乘的印刷方式印刷速度最快，印刷质量最稳定，非常利于产品